2004年，中鋁河南分公司氧化鋁廠4臺熟料窯內襯平均使用周期突破300天，創國內同行業內襯使用周期新紀錄。 中鋁河南分公司現有的熟料窯始建于上個世紀60年代，歷史上曾是高能耗、高排放、重污染的典型。 2002年以來，中鋁河南分公司發動全體員工，打破傳統觀念，在確保安全生產的前提下，針對熟料窯系統持續開展節能降耗、挖潛降本活動。 該公司先后投入3000多萬元，加大了熟料窯系統的節能和環保技術改造力度，相繼采用了窯前多通道燃燒技術、熟料窯筒體紅外線測溫技術、 計算機智能控制電收塵技術等多項國內領先和先進的節能環保技術，使焙燒每噸生料的燃煤費用降低近50%；粉塵排放含量遠遠低于國家標準， 大大改善了環境質量，熟料窯的實際運轉率也由改造前的84%躍升到88%以上，年創直接經濟效益1000萬元以上。 在此基礎上，該公司于2004年組織成立了提高熟料窯運轉率的科技攻關組，圍繞延長熟料窯運轉周期、提高熟料窯運轉率、杜絕非計劃停車、縮短停窯時間開展攻關，每周召開一次攻關會，針對上周的設備運轉情況，找出薄弱環節，制定出切實可行的改進方案并順利實施。2004年前10個月，熟料窯運轉率平均達到90%以上，再度刷新紀錄，臺時產能也連創歷史新高。 與此同時，該公司組織實施了以設備三級點檢為基礎，以日常監督、監察、考核為手段的設備點檢管理新模式，員工在操作中隨時掌握設備的運行狀態，及時整改影響設備正常運行的隱患，形成了以設備點檢為基礎，以狀態監控為指導，以預知檢修為保障的管理新方法，確保了熟料窯的經濟穩定運行。 目前，中鋁河南分公司氧化鋁熟料窯系統在國內同類設備中采用的先進技術最多，運轉效率最高，節能效果最好，環保水平和經濟效益顯著，多次得到國內外氧化鋁冶煉專家的一致好評，成為采用高新技術和先進適用技術改造落后裝備、創建資源節約型企業的一個典范。