2004年，公司管理節能和科技節能并重，制定節能降耗的措施，提高管理水平，深挖設備潛力，節能降耗取得了突破性成績，全年噸鋼綜合能耗降至 972公斤標煤，首次低于1000公斤標煤，創公司歷史最佳。 2004年，公司在能源管理上以“指標不得反彈，最大限度挖掘各工序的潛力”為原則，合理分解能源指標，科學制定各工序能源指標完成計劃。公司各主要耗能廠礦按照公司下達的能耗指標科學制定能源管理措施及工序計劃指標，同時根據生產工藝的變化，針對主體工序的能耗直接影響公司噸鋼綜合能耗的情況，重點抓了原料、冶煉、軋鋼、動力系統的主體工序的節能工作，使公司能源消耗有了不同程度的降低。與2003年同期相比，2004年各主要工序能耗降幅較大的有：焦化工序能耗降低0．93公斤標煤，薄板廠煉鋼工序能耗降低6．36公斤標煤、熱軋薄板工序能耗降低7．91公斤標煤，無縫工序能耗降低12．4公斤標煤，連軋鋼管工序能耗降低11．14公斤標煤。 本著“管理節能與科技節能并重”的原則，2004年，公司積極推廣節能新技術、新工藝。在組織生產過程中，公司努力降低鐵鋼比，提高連鑄比，從而最大限度地降低了噸鋼綜合能耗。2004年公司鐵鋼比降至0．984，使噸鋼綜合能耗同比降低12．4公斤標煤。2004年公司連鑄比達到94．88％，比2003年提高3．79個百分點，節約了大量的能源。2004年，公司最大限度地提高轉爐煤氣等能源的回收利用水平，全年轉爐煤氣回收總量為2．09億立方米，比2003年多回收6000萬立方米；噸鋼轉爐煤氣回收量為38．5立方米，同比增加11立方米。與此同時，公司努力增加煤氣用戶，減少煤氣放散，于去年7月份將熱電廠9號鍋爐改為全燒高爐煤氣鍋爐，僅此一項每小時減少高爐煤氣放散18萬立方米，全年直接經濟效益約2450萬元。僅熱電廠8號、9號鍋爐一年就可節約動力煤15萬噸以上，使公司噸鋼綜合能耗降低28公斤標煤。新耐公司1號、2號麥窯改燒轉爐煤氣，提高了轉爐煤氣的回收量，達到了節能降耗的目的。同時，周圍環境得到了較大改善，節能和環保效果顯著。 2004年，作為公司能源管理的職能部門，公司生產部積極組織天誠線材有限公司實施將連鑄坯在熱狀態下裝入加熱爐的熱送熱裝工藝，取得顯著成效。熱送鋼坯入爐最高溫度可達563攝氏度，380攝氏度以上的鋼坯占鋼坯總量的60％，鋼坯熱裝率進一步提高。生產部還配合各有關單位共同努力在薄板廠開展負能煉鋼攻關工作，取得階段性進展，基本實現了負能煉鋼目標，為下一步繼續開展此項工作打下了基礎；協調有關單位，配合焦化廠擴大其焦化初冷器余熱回收供暖面積，于去年10月份完成向煉鐵廠三燒車間供暖工程，降低焦化工序能耗1．5公斤標煤。通過各方面的不懈努力，公司已經開始向科技進步節能降耗目標大踏步邁進。