走進位于北京順義區的燕京啤酒集團總部南廠各車間，給人的第一感覺是生產中幾乎見不到工人。一個年產90多萬噸的啤酒生產企業，卻見不到工人們忙碌的身影？記者心中充滿了疑問。

      “我們早已實現了全封閉自動化生產，生產過程中避免人為接觸，這也是為了嚴格控制產品質量。車間雖然沒有工人，但車間的每個重要角落都有我們的‘眼睛’，全廠3萬多只‘眼睛’盯著各個生產環節。每個環節的能源消耗情況，都逃不過這些‘眼睛’。”北京燕京啤酒集團公司總經理助理、裝備部部長李光俊說。

      在發酵車間，6個白色的大發酵罐里正在進行著啤酒制作中重要的發酵生產。盡管發酵罐蓋著大蓋子，但一股濃濃的酒糟味依然撲鼻而來。在車間旁邊的發酵微機室里，3個工作人員正盯著電腦屏幕，不時用鼠標對生產數據進行監控和調整。溫度、壓力、糖度……每個發酵罐里的生產情況都實時準確地反映在電腦上。

      “啤酒生產最重要的能源消耗就是蒸汽，其次是電。在保障生產的前提下，如何盡可能降低能耗、減少排放？那就離不開能源計量這只‘眼睛’。”李光俊回憶：“以前，我們這個廠區只有水表和電表計量，均采用人工抄表的形式。安裝的少量儀表穩定性差、可靠性差，甚至連是好是壞都不清楚，能源管理非常粗放。每個車間用了多少蒸汽？不知道；哪個車間的節能措施效果最好？不知道；制冷車間的用電量能否再降一點？不知道。就如同開著一輛所有儀表都失靈的汽車，不知道剩余油量、不知道車速轉速、不知道機油壓力，只顧蒙著頭往前開。”李光俊說，雖然以前公司每年都會頒發節能獎，但沒有人能真正將各單位的節能效益說明白。“因為沒有準確可靠的數據。”

      2012年5月，燕京啤酒集團總部南廠啟動了能源計量與管理系統項目建設。“啟動能源計量建設，主要還是從提高公司效益的角度出發。要想降低能源消耗，首先得弄明白能源到底用到什么地方去了，哪些環節還存在跑冒滴漏的現象。能源計量為我們提供了準確及時的數據，有了這些數據，我們的能源管理才有基礎。”李光俊介紹，在接下來的一年多時間里，他們共投入800多萬元用于全廠能源計量系統的建設，包括儀表采購、管路改造、網絡架設等。現在，他們已經成功構建了煤、油、水、電、汽等多種能源的計量數據采集系統，并應用互聯網技術開展了能源計量數據在線采集、實施監測、集中存儲、信息發布和分析應用，形成了企業能源計量數據的在線采集和實時監控平臺。

      在清酒罐上方橫七豎八的管網中，記者看到了3萬只“眼睛”中的一只。這是一只用于測量酒流量的流量計。流量計上連接著一根黑色的數據線，數據線將流量計采集的數據實時傳回數據中心，成為龐大的能源數據庫中的一個數據信息。

      3萬只能源計量儀表“眼睛”將各自采集的數字傳回數據中心，數據中心這個“大腦”就要對這些信息進行分析處理。在數據中心的電腦上，記者看到了16個包裝車間實時消耗蒸汽的情況。1號包裝車間蒸汽流速為3.13噸/小時，日累計消耗了29.9噸，周累計消耗了105.4噸……“以前，如果我們需要查詢某些能源消耗數據，需要把各個記錄表上的相關數據重新找出來再進行計算，費時又費力。現在，這些相關的數據一目了然，需要哪一個，直接點開就可以了，而且這些數據都是實時的，既方便又準確。”裝備部的趙慶田深有感觸地說。

      經過分析處理的數據被放在了網絡上，每個車間都能查詢到自己每月的能耗情況，也能看到自己車間在全廠能源消耗的排名情況，這都大大激發了車間主動節能、降低能耗的積極性。

      擦亮了生產的“眼睛”，能源管理就更加有的放矢。李光俊介紹，有了這些數據作支撐，他們接連采用了多項有針對性的節能改造措施，節能效果非常明顯。例如，第二制麥車間對余熱回收裝置進行改造后，每噸麥芽耗蒸汽降低了200千克；第三糖化車間對設備進行整體升級改造后，千升麥汁耗蒸汽降低了10%……2013年，整個廠區綜合能耗下降了19.8%，全年節約能源費用達4000多萬元。